適材適所を意識する。

対象物の特性を考慮した機器選定。

印字装置と言えども、当然のことながら、それぞれには特性があります。　

そのため、印字を行う対象物に対して、どんな印字装置を選択すればよいかは、その適正をみないとわかりません。　その適性をみながら選択する必要があるということです。

代表的なレーザーマーカーとインクジェットの２機種で、その違いをお話します。　まず、両者の特性を簡単に説明しますね。

単純にいうと、両者の違いは、〝削るか？〟〝盛るか？〟ということです。

レーザーマーカーはレーザー光線の熱源で対象物の表面を焼き、削り飛ばして文字などの印を結びます。　一方のインクジェットは、インクの粒子を対象物の表面に吹き付ける（盛る）ことで文字などの印を描きます。（下図参照）

一般的に、不滅性（消せない）が要求される場合には、インクジェットよりもレーザーマーカーの方がよいです。　これは特性からすれば明らかですよね。

印字方式を選択するにあたっては、設置する環境にも大きく依存します。　

産業用インクジェットの多くは溶剤を使用しますので密閉空間での使用は避けた方がよいです。　溶剤特有の臭いがするため、臭いに敏感なスタッフがいる場合には、十分なケアが必要です。

なお、臭いという点で言えば、レーザーマーカーについても同様です。レーザーマーカーでは、レーザー照射で部材を焼くため匂いや煙が発生します。　表面を焼くので、きな臭い匂いがします。　また、インクの成分が焼かれることで、人体に悪影響を及ぼす可能性もあります。

いずれの場合であれ、臭いに敏感な方がいる作業現場では換気扇を設けたりするなどの配慮が必要です。　また例え、その臭いが大丈夫だったとしても、成分が体内に吸引されることに変りはありません。　作業者への身体的な安全を第一に考え、十分な配慮を行うことを強くお奨めします。

レーザーマーカについて言えば、もうひとつトピックがあります。それは、

気密性を要求されるパーツ等への印字には向かない

という点です。なぜか？　というと、それはレーザーマーカの特性に起因します。　

レーザーマーカーの特性は『削る』です。

特定箇所を削って印字を行うわけですから、その特定箇所が「気密性を必要とする」場合、印字した個所からリークする（漏れる）可能性があるということです。

その一方で、産業用インクジェットでの印字はインクを〝盛る〟ことで成立していることから、不滅性に欠けるという問題が生じます。　摺動面など、印字した個所がで擦れる場合、印字した内容が消えてしまうということです。　また、油の多い個所などでは、そもそも母材にインクがのらないという問題もあります。　

これらの特性を考慮し、資材や設置環境への諸々の適性を考えたした上で選定を行う必要があります。

　３つの視点