【勝手にコンサル！】　段ボールなどの副資材のコストダウンへの考察。

生産工場で、生産した製品を出荷する際には、段ボールなどが使われるのが一般的ですよね？

こんちは、
マーキングコトはじめ、担当のけたろーです！

今日もありがとう、感謝です。

さて…。

副資材としての段ボールのコストを見直す。

生産した製品を流通用途…　要は、生産工場から卸業者、小売り店舗などへの流通で使用される段ボールなどの資材のことを副資材と呼んでいます。　

副資材は、生産工場の中では『何気なく』使われている場合も多いかもしれません。　しかし、これらについては、かなりの率でコストダウンを図ることができるんですよね。

ふと目にした段ボールで。

ある日のこと、甥っ子が引っ越し用にとスーパーからもらってきた某菓子メーカの段ボールがふと目とまって、

なんて、思ってしまったんですよね。　もしかすると、これって職業柄？　職業病？？　な～んて。笑

ちなみに、その時の段ボールはこれでした。

某○○さんが、（その当時）使ってる段ボールです。　某…　といいながら、ありありとメーカー名が出てますが…　すんません。(^_^;)　　

これは、小売店とか店舗への流通用途で使用されている段ボールです。　段ボールには、

会社名・商品名・品種・内容量・流通用のバーコード・賞味期限の内容

といった事がらが印刷されているのがわかります。　

まぁ、ごく一般的に扱われている情報が記載されているのだと思います。　デザイン的にはごくありふれた感じですよね。（言い方がアレで申し訳ない。悪気がある意味ではありませんので、あしからず…）　

恐らく、どこのメーカーさんでも同じような感じで、一種の『定型的』なデザインなのだと思います。

勝手にコンサルしてしまいました。（ﾃﾍﾍﾟﾛ）

流通用途で使用される段ボール。　副資材と呼ばれているのですが、それには結構なコストがかかっていると聞いたことがあります。　

副資材はいわゆる間接資材であって、それに対して、その逆で直接的に商品に関わる資材があります。　お菓子類で言えば、例えば、袋詰め（ピロー包装）用のフィルム材だったり、また、箱詰めの菓子類ならそれ用のカートン（箱）がそれにあたります。

要は、商品の〝顔〟になるところの包装資材…　言い換えると、〝それそのものが商品〟となる部分に相当するというのが直接資材です。　

直接的に商品に関わる資材に対しては、販売等を考える上では重要な要素になるため、大いにコストをかけるべきだ…　と思います。　でも、副資材のような間接的な資材については、どうなんでしょうか？　

個人的な意見を言わせてもらうと、そこまでお金を突っ込む必要はないのかな…　って思ったりもします。　

もっとも、副資材にもブランディングのポジションを与えて、徹底的にされているところもあります。　その場合では、（言い方がまずかもですが）画像のような箱のデザインではなく、素材を含めてもっと徹底したデザインになっている…　はずです。　

一般的なところで考えると、段ボール屋さんにはとても申し訳ない言い方なのですけど…　流通用途でのいわゆる、外箱の段ボールって、概ね、流通だけが目的ですよね？

その主たる目的を考えると、エンドユーザ（消費者）には直接関係することがなく、あくまでメーカー（工場）と卸や小売り事業者間で必要な資材であるということが言えます。　

もっと荒っぽい言い方をすれば、生産工場から製品（商品）を販売してくれる店舗まで安全に運べることができたらＯＫ…　と言う感じ？　その中で、お互いに必要な情報がわかればＯＫ。　

＿そんな感じなのだと思います。

コストダウンを考えてみる。

段ボールが流通用途であるということで、そのコストダウン化を考えてみます。

その前にまず、段ボールに対してどんなコストがかかっているのか？　そして、その中で何に一番コストがかかっているのか？　を考えたいと思います。

段ボールに係るコストというと、真っ先には、段ボールそのもののコストがありますよね？　つまり、購入にかかるコストです。　購入する前には、段ボールに係るデザインフィーなどもあるかもしれません。　

ついで、購入した段ボールを工場まで輸送してくるコスト。　しかし、この場合のコストは購入費に含まれてくると思いますので、購入費用と同義かもです。

その次が、工場内に受けいれてから発生するコストです。　

要は、資材としての管理に係るコストです。　具体的には、受け容れた段ボールを保管場所の棚割りへ仕分けする作業、また、箱詰め作業時に棚割りの中から該当する段ボールを見つけ出してという作業など、作業に係る費用がそれです。　

それに加えて、当然のことながら保管場所に対してもコストが発生しています。　品種が多くなってくれば、その分、棚割りのスペースも広く必要になってくるため、それだけ多くのコストが必要になる…　というわけです。

そうなんですよね…。

お気づきかもしれませんが、保管場所があるからと「何気に置いている」のかもしれませんが、〝場所〟にもコストがかかっているんです。　

コストダウンを考えるにあたっては、資材を受けいれた後の作業に係るところと保管場所に係るところが節減できれば、実現できると言うことが言えそうです。

どのように、実現していくか？

コストダウンを図っていくのは、実は、意外と簡単なんです。　

と思われるかもしれませんが…　実は、簡単なことなんですよね。　

あ、もしかして、資材メーカーと交渉して、あるいは、脅迫して…　購入するコストを下げたらしまいやん…　って思った方もいるかもしれませんね。　(汗)

でも、そんな方法ではありません。　

確かに、購入価格を下げればコストダウンは容易に図れます。　

けど、もし、叩いて買うという手段をとるとすれば、資材メーカーからすれば、当然、その叩かれた分をどこかで回収しようとします。　たとえば、現在使用している資材のグレードを下げるとか、工程を省くとかといったことがそれです。　

そういったことを考えると、価格を叩くことが、逆にリスクを抱え込むかもしれないのです。　リスクを抱え込むということは、即ち、逆にコストアップを招いてしまうかも…　という結果につながってしまうということです。

現状を見つめてみる。

では、どうやってコストダウンを図るか？　それには、注目すべき点があります。　それは、〝印刷〟です。　

上記に挙げた写真を例に説明していきますね。　…というわけで、もう一度、画像を貼りますね。

画像をよく見て頂きたいのですが、この箱で〝予め〟印刷されている箇所って、どこでしょうか？　賞味期限とロットコード（生産工場の区分など）は、産業用インクジェットによる後書きであるのがわかると思います。　

予め印刷されている箇所は、まず、メーカー名のロゴ、ポテトチップスのロゴ、日本産じゃがいも１００％のロゴ、グラム表記のロゴ、味の種類のロゴ、内容物の名称に係る内容表記、そして、バーコード…　ですよね？

コストダウンを考えていく上で重要な要素は、こういった〝予め印刷されている〟内容です。　なんで、これが重要な要素になるのか？　ちょっと説明しますね。

上記の画像を例に、例えば、同じ６０ｇである場合を仮定して、味が変る場合はどうなるでしょうか？

上記の場合は、〝のり塩〟ですけど、その他に、例えば、「うす塩」があったり、「コンソメ」があったり、「バター醤油」があったり…　その他さまざまな味付けがあったとして、それが、たとえば１０種類くらいあったとします。

となると、同じような箱が〝１０種類〟発生するということですよね？　とすれば、保管場所も１０カ所に分けられるということです。

この時の作業を考えてみれば、まず、資材メーカーに対して１０種類の箱をオーダーして、それを受けいれ、１０種類用の棚に分けて保管し、作業の際には、１０種類の棚の中から該当する箱を見つけ出して…　という作業が発生します。

ちょっと、冷静に考えてみてください。　

これって、すごく無駄な作業だと思いませんか？　それに、保管場所も無駄…。

リスクがなく、且つ効果的にコストダウンを図る方法。

もしかすると、こんな風に言われるのかもしれません。

…　って、でも、本当にそうなのでしょうか？　本当に分けておく必要があるのでしょうか？　

コストダウンを図っていくポイントは、実は、〝ここ〟なんです。　〝ここ〟のポイントをうまく変えることができれば、コストダウンは容易に達成できます。　じゃあ、どうすればいいか？

これは、あくまで一つの方法として聴いてくださいね。　その方法とは…

デザインの共通化で、無駄を省く。

その方法とは、デザインを共通化していくということです。　もう少し、詳しくお伝えしますね。

デザインを共通化するとは？

上記の箱の例で言えば…（もう一度、画像を貼りますね。）

共通化できそうな箇所で言うと、どうでしょうか…　？

味の部分とバーコードの部分を除いて、残り全てを共通化できると思いませんか？

共通化とは、言い換えると〝共有化〟です。　具体的に言えば、

画像で記した「赤〇」の部分が共有化できる個所ということになります。　資材をオーダーする際、共有化する箇所のみ予め印刷するようにすれば、「１種類」で済むというわけです。　

…という方法を採用すれば、入荷時の棚割りを気にすることもなくなります。　よね？　

１種類になれば、品種ごとに分けていた場所も不要になって、一カ所で一元管理ができるようになるというわけです。　これで、コストダウン化が図れます。

　

ってなりますよね…　その部分については、生産現場の中で対応するという方法をとります。

確かに、コストダウンは図れる…　けど？

これって、コストダウンが図れるベストな方法だと思うんですけど…　どうでしょうか？　

…　って、でも…　この方法を採択するには、いくつかのハードルがあるんですよね。

まず、社内にパッケージなどに関するデザインの部署がある場合に承諾が得られるのか？　また、卸や小売店といった販売店に出入りしている営業スタッフさんからの了解を得られるのか？　とか…　

もう一つが、製造現場で必要な箇所を印字しなければならないという工程が増えるため、その了承を得られるのかどうか？　というハードルがあります。　

もしかすると、作業が増えるというので製造現場からは総スカンを喰らってしまうのかもしれません。　

しかし！　この方法には、そんなデメリットよりも、もっと大きなメリットがあるんです。　それは、無駄な在庫が一気に減らせる　というメリットです。　大事なポイントなので、詳しく説明しますね。

無駄が大きく削減できる！

製品の中には、売れ筋とそうでないものがあります…　よね？

全部が売れ筋商品なら問題はないのでしょうけど、あんまり売れてない（売れない）商品や新商品などの今後の先行きが把握しづらい場合などに対して、どれくらい資材を抱えておけばいいのか？　という問題が生じるのだと思います。

また、仕入れ先の段ボール業者に単価を下げる要求をした場合には、

などという要求をしてくるはずです。　過去、得意先さんから聞いた話しなのですけど、資材単価を下げるために、必要以上に発注してしまうことがある…　ということを聞いたことがあります。　

よくある、何個以下なら単価下げます…　というメーカーからの交渉です。　

購入する側からすれば、単価が１円でも安くなるんなら…　と、その交渉に応じて、無駄買いしてしまって、それが結局デッドストックになって保管場所を圧迫してしまった…　とのことでした。

そういう状況が何度か続いてしまうと、保管場所は不良在庫で溢れることになります。　繰り返しますが、保管場所といえど、タダではありません。　それなりの経費が掛かっています。

ということを考えれば、かなりの経費…　コストの節減につながるというわけです。　

また、それに加えて、品種が一本化できるということは、今まで、品種ごとに分けて発注していった数量をまとめることができるということになり、数量に対しての値引き交渉も〝合法的〟にやりやすくなるはずです。

ということが、逆手にでれるというわけです。　この点をもう少し詳しくお伝えしますね。

資材メーカー側も楽になる。

品種が一元管理できるという点は、資材メーカーでも同義です。　

品種が分かれてあるということは、制作する立場でも、少量であれ、大ロットであれ、それに対応しなければならないということです。　

段ボールを制作する工程で考えると、箱のサイズが同じでも印刷する品種が異なるということは、その都度、使用する判を交換する作業が発生します。　判を使ったあとは、判の洗浄作業もあります。　また、判に絡んで言えば、それぞれの判を管理するという作業もありますよね？　もっと言えば、品種に応じて判を制作しなければなりません。

すなわち…　こういったもろもろの作業とか、管理項目が制作単価に反映されるということなのです。

品種が１種類に絞られ一元管理できるということは、判の数も減ることに繋がり、作業工程も減るということになります。　加えて、出来た製品の出荷時には、分別するという作業や、その管理も不要になるため、トータルコストが下がるはずなのです。　つまり、『合法的』に　単価下げ　への交渉ができるのです。

もっと、極端なことを言えば、〝無地〟の段ボールを購入する…　という方法もあるんですけどね。　ｗ

生産現場内での対応方法。

一元管理できる仕組みはわかった…。　

では、肝心の現場での作業はどうなるの？　っていうことについて説明しますね。　実は、答えは至ってシンプルで、産業用インクジェットを使えば簡単に対応できるんです。

…なのですが、産業用インクジェットを使う場合には２通りの方法が考えられます。　

まず、ひとつが、段ボールを組み立てて『箱の状態』にしてから対応する方法と、もうひとつが箱に組み立てる前の〝シート状〟の段階で対応する方法です。

一見すると、箱の状態にしてから対応する方が、作業上シンプルなるような感じがしますよね？　箱の状態になってるのだから、取扱いも楽そうな印象をもつのですですけど、機材的にはちょっと複雑に成り得るんです。

箱の状態での対応する場合。

産業用インクジェットで印字を行う際には、ワークを移動させる必要があります。　箱の状態で対応する場合、印字する面を考慮する必要があります。　印字できる面は、移動する進行方向に平行した面ということになります。　

進行方向と垂直になる面にも印字が必要な場合、移動させる向きを変えて対応する必要があります。　すなわち、方向転換する機構や、もしくは、その面で印字するための仕組みが必要になるということです。

しかし、箱の状態で対応する場合では、生産ライン上で印字ができるということになるため、その点を鑑みれば、作業上のムラやムダが発生しにくいというメリットがあります。　例えば、段ボール内に製品資材を投入して封かんした後、それを搬送ライン上で印字するという体制であるなら、内容物と印字内容のマッチングが図りやすいというメリットがそれです。

ただし、方向転換などの機構を思うと、設備的にはリーズナブルである…とはいいがたいです。　

その点、これからお伝えする「シート状」での方法は、箱の状態に比べてもっとリーズナブルに対応することができます。　

段ボールシート印字用搬送装置。

箱の状態と違って、シート状の状態で扱えば方向転換する必要がないため、設備的にはかなりリーズナブルに対応することができます。　また、段ボールの蓋になる部分（フラップ）への印字も容易に行なえるため、蓋部分にも印字が必要な場合には、有利です。

段ボールシート印字用搬送装置の事例です。

同じく、その２です。

いずれも装置も、シートは手差しによる対応となっておりますが、自動供給にも対応できます。　また、デモなので、実際の印字はおこなっておりません。　あしからず…

オペレーションを想定してみる。

実際のオペレーションを想定してみると、こんな感じになるでしょうか…

資材メーカーに資材をオーダーして、後、資材を入荷、受けいれ。　工場内で適宜、必要個所への印字作業を行い、印字後のシートを組み立てて、箱詰め作業へ。　のち、製品として出荷。　

概ね、そんな感じです。

作業上で考えたいこと。

印字作業上で考えたいことは、印字した段ボールシートの取り扱い方法です。

「印字できました～」　までの考えで終わってしまうと、次の工程が煩雑になってしまう可能性があります。　

なので、〝 その２の動画 〟のような受け台車での対応が便利だと思われます。

各社によって、工場の規模とか次工程の扱いは様々だと思います。　でも、印字した段ボールシートの次の工程は〝確実に〟箱詰め工程であることは間違いないです。　一旦、仮置きするにしても、印字後の状態で放置されることは、まずありえない…　ですよね？

とすれば、次工程へ円滑に運び込むという体制が望ましいのではないか？　と思うんです。　

知る限りで言えば、印字した段ボールシートを機械上に整列積載していくという装置もあるようです。　でも、次工程での作業を考えると、マイナスかなって思うんですよね。　なんでか？　というと、次工程の作業があるからです。

機械上でどれだけきれいに積載できたとしても、それがスムースに次工程へ回せなければ、あまり意味がないのではないか？　というボクなりの理屈です。　

確かに、整列して積載していれば、運び出しやすいのかもしれませんが…　でも、ダイレクトに台車などへ落とし込めば、そのまま次工程へ運ぶことができます。　また、台車を２つ以上用意しておけば、順繰りに準備できるので段取りが楽になります。　

まぁ、考え方次第なんですけどね。　

まとめ。

以上まで、段ボールのコストダウン化が図れる（可能性がある）というお話をお伝えしてきたのですけど、いかがでしたでしょうか？　

このアイデアって、使えそうですか？　

実は、よく相談を受けます。

実は、段ボールをはじめとする副資材のコストダウンについては、よく相談を受けます。　その時、お話を聴いていて思うのは、

作業が慣例的になってしまっていることからの弊害。

なのかなって。　

もちろん、相談に来られる時点で、今までのやり方やそれらの対応に疑問を持たれてのことなのだろうと思います。　なので、そこに気づかれて、ある意味ラッキーなのかなと。

慣例になってしまっている…　というのは、恐らくこんな感じです。

恐ろしい慣例化への道。

慣例化してしまう要因として、〝現状を疑わない〟ということがあるのだと思います。　初期の段階では、仕方がないことなのかもしれませんが、時代を経るにつれ、どこかで見直すべきなのでは？　と思うんです。　

こんな感じの流れが推測できます。

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１．　新製品ができて、意気揚々とデザインを決め、発売開始！

待望の新作で、次の段階は想定は意識していない。

２．　先の商品が好調で、２つ目を発売開始！

最初がうまくいったので、そのデザインを踏襲。

３．　またまた好調につき、３つ目を発売開始！

今回もまた、前回を踏襲。

４．　第４弾、第５弾と続々。

考えることなく、前例に倣う。

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とまぁ、こんな感じなのでしょうね。　

なので、アイテムが増えるたびに連鎖的に副資材も増えていくという事態に…。　

早めの段階で転換ができれば…　というよりも、最初の段階から、今後の展開を見越してデザインできていればいいのでしょうけど、それはそれで難しいんでしょうね。　

でも、どこかのタイミングで、いずれかのスタッフが〝危機感を持って〟その連鎖を断ち切るような行動にでないと…

・・・って、でもこれはスタッフの所為ではないと思います。　もしかすると、スタッフがそのことに気づいていたとしても、会社として、

そういった意見を聞きいれることができる環境であるのかどうか？

それが一番のポイントになるのかなと思えます。

【おかしさ】への判断は、経営者の決断次第。

余剰在庫やデッドストックの類は〝維持管理費 〟 という見えない経費として、どんどんどんどん　どんどんどんどん　どんどんどんどん ・・・　ドンドン　積み上がっていきます。　言うまでもなく、これは〝無駄金〟ですもんね。　

いずれにしても、気が付いた段階で一刻も早く改善に着手されるのが吉かと…。　

ちなみに、最近は、段ボールのような外箱用途に向けた〝ワイドエリア対応〟の産業用のインクジェットプリンターが
各社のメーカーからリリースされています。　外箱用途だと、まぁまぁな情報量とか、大きな文字が必要になってきますので広範囲な印字エリアへの対応が必要になるというわけです。

しかし、残念ながら…　うちは、産業用インクジェットメーカーではありません。　

でも、一つ言えことは、産業用インクジェットを組みこんだ機械の設計や製作については、彼らよりも技術は上だと（思っている）いうことです。　

お気軽にご相談頂ければ幸いです。　(*^-^)ﾆｺ

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ビビッときたら、お気軽にご相談ください！

追記・・　画像に挙げた箱に印字された日付をみてると、２０１８年…。　もしかすると、すでに改善されているかもですね…。(汗)