品種やバーコードなど可変データになるところだけ現場で印字するようにします。
ということをすれば、副資材の管理場所が箱サイズで一元化できますよね?
ってことは、つまり、コストダウンが図れるということです。
ただ・・・ これをするには一つ問題がありまして・・・。 それは・・・。
社内のデザイナーや営業スタッフさんたちがOKを出すかどうか?
という悩ましい問題があります。
あ、製造現場も印字するという工程が増えますので、もしかすると少し抵抗されるかもしれません。
で~も!
これをすることで、副資材についての無駄な在庫が減らせるという大きなメリットもあります。
どういうことか、もう少し説明しますね。
製品の中には、売れ筋とそうでないものがあります・・よね?
全部が売れ筋商品なら問題はないのでしょうけど、あんまり売れてない(売れない)商品や、
新商品などの今後の先行きが把握しづらい場合など、どれくらい資材を抱えておけばいいのか?
という問題が出ると思います。
また、副資材を発注する際には、段ボール業者に単価を下げる要求をした時点で、
〝まとまった数で買ってくれ! 〟 という要求をしてくるはずです。
聞くところによると・・ これは、また別の会社さんの話なのですけど、資材単価を下げるために
必要以上に発注してるという話を聞いたことがあります。
買う側からすれば、1円でも安い方がいい・・と思うのが心情。
でも、その所為で余剰在庫やデッドストックを助長してしまってるという現実・・。 (T□T)
上記に挙げた〝共通化を図って、必要箇所だけ都度印字 〟 のパターンにすれば、
段ボール屋さんからしても同じもの印刷して作るだけなので、価格交渉もしやすくなると思います。
段ボールを作る工程では、判を変える手間もなくなりますし、出来た製品を分別梱包して
出荷する必要もないでしょうから段ボールシートとしての単価は落とせるはずです。
では、どうやって現場で必要な箇所を印字すればいいのか?
それについて、ちょっと説明しますね。 実は、答えは簡単なんです。
こんな感じになります! (^^ゞ ⇒ 次頁で動画でお伝えしますね。