マーキング・コトはじめが実際に対応してきた印字工程の改善事例をまとめています。
印字の悩みは、装置だけの問題ではありません
印字工程では「毎回・安定して・誰でも使える」ことが求められます。それでも現場では、
- 印字が安定しない
- 作業者によって仕上がりにバラつきが出る
- 形状が変わるたびに段取りが大変
- 作業負荷がなかなか減らない
こうした悩みの多くは、装置や方式そのものより、工程全体の捉え方に原因があります。
まず工程を整理する。 ＿その考え方を軸に、現場の悩みに向き合ってきました。
事例１｜手作業から解放された、全自動カード印字装置
【現場の悩み】
文房具メーカーの現場で、台紙・小箱への印字を手作業で行っていました。
作業に時間がかかる、品質にバラつきが出る、美観基準を保つのが難しい、という課題を抱えていました。
【対応した内容】
台紙・小箱の種類に応じて切り替え可能な治具交換式の自動供給機構を設計。
産業用インクジェットを採用し、安定した印字品質を確保しました。
【導入後の変化】
手作業が大幅に削減、印字品質が安定、作業者の負担が軽減。
「ただ自動化する」のではなく、毎日の作業として無理なく使えることを重視した事例です。
【補足：この事例は、タイの海外工場への納入案件です】
海外の生産拠点では、日本と作業への意識が異なる場合があります。
「ただ作業をこなせばいい」という感覚が優先されやすく、仕上がりの丁寧さや見栄え、品質のばらつきといった点が軽視されがちです。
こうした環境では、品質を「人の意識」に依存するのではなく、装置の仕組みとして担保することが特に有効です。
機械化によって、作業者の習熟度や意識に関わらず、一定の品質を安定して確保できるようになりました。
「品質を仕組みで守る」という考え方は、国内外を問わず現場改善の本質だと感じた事例です。
事例２｜多種多様な容器・リーフレットにも対応した１台
【現場の悩み】
受託製造の現場で、扱う容器の形状が多岐にわたります。
ボトル・チューブ・小型の平物・細長い円筒形、さらに紙リーフレットへの対応も必要。
既製品では対応が難しく、都度運用に工夫が必要な状態でした。
【対応した内容】
複数形状に対応できるオリジナル設計のコンベア機構を採用。
印字方向も自由に変更できる構成とし、箱・紙・容器など多様な対象物に対応しました。
【導入後の変化】
１台で多品種に対応可能、段取り替えの負担が軽減、省スペース化を実現。
「形が違う＝対応できない」ではなく、前提条件を整理すれば選択肢はあるという好例です。
その他の対応実績
- 微細なチューブ製品への印字
- 段ボールへのコストを抑えたマーキング
- センサー部品など精度が求められる印字
- 自動高さ調整が必要な現場への対応
関連記事・事例ブログ
形にしてきた事例をまとめています。
選ばれる理由
① 現場ありきで考える
カタログの既製品を当てはめることから始めません。 誰が作業するのか？ どこでつまずきやすいのか？ 毎日の運用で何が負担なのか？ 毎日作業をしている現場スタッフの声を起点に、必要な仕様をゼロから整理します。
② 「難しい」と言われた案件にも
向き合ってきた
形状が特殊、品種が多い、既存設備との兼ね合いが難しい。そういう理由で断られてきた案件も数多くご相談いただいてきました。構造・運用・前提条件を整理することで道が見えるケースは少なくありません。
③ 安定して回る日常をゴールにしている
印字品質はそのまま商品の品質・信頼につながります。トラブルが起きにくい構造、調整に時間を取られない設計、作業者が迷わず使えること。安定稼働を前提にした設計をしています。
まずは、話してみませんか？
印字工程や作業のこと、搬送のこと、どこから手をつければいいかわからない段階でも大丈夫です。
うまくまとまっていなくても構いません。いま感じている「引っかかり」を、そのまま話してみてください。
※ 売り込みを目的とした対応は行っていません。
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