流通用途の段ボールやカートンのコストは、
ただ単に単価を下げればいい、という話ではありません。
商品点数の増加に伴い、
ケース種類や資材のバリエーションが増えると、
管理負担・保管スペース・ピッキング作業などの
見えないコストが膨らんでしまいます。
放置しておくと危険な３つの問題
段ボールの種類が増える背景には、
現場の気づきにくい問題が潜んでいます。
以下の３点は、いずれもコストに直結します。
■ 商品企画と生産現場との断絶
- 商品企画側が現場の作業条件を把握していない
- 流通用途の資材設計が“増やす前提”になっている
■ 生産が“ルーチンワーク化”している
- 無自覚の作業（探す・仕分ける）が増える
- 日常化してしまいムダに気づけない
■ 社内連携不足（コミュニケーションの壁）
- 部門間の情報共有がなく改善が進まない
- 問題の共有がコスト削減の第一歩
コストダウンに繋げる3つの基本アプローチ
1. 品種を増やさない設計
段ボール資材の種類が多いと、
管理スペース・仕分け・検索・誤使用といった
余計な作業が増えていきます。
可能な限り共通化できるサイズや資材仕様を
企画段階から検討することで、
無駄な作業負荷の削減につながります。
2. 探さない・探させない現場づくり
“探す”という作業は利益を生まないだけでなく、
時間・労力・心理的負担を増やします。
資材置き場や管理方法を見直し、
自然と手が伸びるレイアウトにすることで、
「探す時間」をなくすことが可能です。
3. 社内の風通しを良くする
部門間の連携がうまくいっていないと、
問題が共有されず現場の改善が進みません。
コミュニケーションや情報共有の仕組みを整え、
ボトルネックを一緒に認識する文化をつくることが、
コスト改善の土台になります。
まとめ：段ボールコストは“全体最適”で考える
段ボールの単価だけに目を向けるのではなく、
品種管理・作業削減・社内共有という
大きな視点でコストを捉えることが重要です。
コストは必ず“工程の中”に現れます。
その現れ方を読み解き、
改善の糸口を見つけることで
生産現場の負担を減らしながら
コストダウンを実現できます。
コストダウンに繋げてきた事例。
ここまで、段ボール・カートン用途における
コストダウンの考え方を整理してきました。
実際の現場では、
ここで紹介した考え方をもとに、
工程ややり方を見直すことで
コスト改善につながったケースもあります。
以下では、これまでに書いてきた
関連する事例記事をまとめています。
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