包装に関する 副資材のコスト を〝合法的に〟且つ、劇的に下げる方法。
経営者層にとってみれば、日々発生するコストって、すごく悩ましくないですか？
こと、生産工場を運営されているのであれば、人件費などもさることながら、包装にかかる資材コストも〝悩みの種〟なのだと思います。
包装作業というのは、日々の作業ですよね？
たとえ、それがわずかな額だったとしても〝ちりも積もれば山〟となります。 将来的に考えれば、かなりの金額になっていきます… よね？
これからお伝えしていく話は、包装資材といっても、『副』資材に関することです。 副資材とは、輸送用の外箱… つまり、段ボールや、小分け用の小箱（カートン）のことです。
商品用のパッケージなど、商品に直接絡む包装資材、要は、その包装資材そのものが商品の〝顔〟になるような資材に関しては、逆に下げるべきではないと思うんです。
そりゃ、安い方がいいのはわかりますけど、それによって売れ行きの良し悪しが決まることを鑑みると、そこにはマーケティングの要素などを踏まえて、潤沢な資金を投下すべきだと思います。
以後、副資材、あるいは、単に資材という単語で描いていきますが、全て、『副資材』のことですので、よろしくお願いします。
どのようにコストダウンを図るか？
副資材のコストを下げると言えば、もしかすると…
そんなの簡単じゃん！ 交渉して、
仕入れ単価を下げさせたらええやんか！
なんていう風に思われる方もいるかもしれませんね。
というか、この考え方で進められる場合が多いのかもしれません。 しかし、コストダウンを図るといっても、やみくもに副資材の単価を下げて対応していくというのはどうなんでしょう？
交渉して同意を得ている（得た）とはいえ、お互い商売です。 あんまり考えたくはないのですが…
資材メーカーからすれば、その下げた単価分を何かの手段で挽回しようとする可能性は否めません。 あなたが、資材メーカーの立場だったらどうですか？ 現状通りの中で考えると、当然、利益幅が損なわれてしまいます… よね？
企業努力とはいうものの、それは当初では可能かもしれませんが、２度目、３度目の交渉となればどうでしょうか？ また、交渉に応じなければ、そことの取引も… という暗黙のプレッシャーもあり得ます。
などということを思うと、例えば、資材の素材のグレードを下げたり、あるいは、工程での処理を短縮、または省いたりといった手段で単価を下げたり… そういった手段をとるということも想像に難くありません。
実際、そういう話しも聞いたことがあります。 ある資材製造メーカーの社長曰く…
うちは、安くしたってんねん！
だから、この程度で十分。
そんな感じなことを言われていて、納品時の梱包の仕方をみてると ……. と言う具合だったのでした。（深くは言いませんが…）
そういう状況を鑑みれば、確かに、資材自体のコストは下がってる（あるいは、下げれる）のかもしれません。 でも、それを受けいれた後の自社工場内の工程では残念なことが起きてしまうんです。
不用意に下げないのが鉄則。
確かに、資材単価を下げることができれば、〝トータルコスト〟は下げれるのかもしれません。 しかし、それに伴い、
機械側のチョコ停を誘発し、作業効率を損なっていたのでは、むしろ、コストアップになってしまう。
＿ということも重々に考えておくべきなのです。 なんでか？ というと、人手による作業にしても、機械を用いた作業にしても、資材の質と作業性には密接な関係がある… からです。
安くて良い… のならＯＫなのかもしれません。 でも、概ねは、それを使用する際にアチコチで弊害がでてしまいます。 手作業の場合なら、風合いなどの違いにより取扱いに支障が生じたり、機械の場合でも同様、機械動作に支障が生じたりといった問題が発生します。
要は、それに伴って、作業効率や生産効率が低下してしまうのです。
実際、前述の〝安くしたってんねん〟の場合のケースでいうと、資材に変形等がみられていて、後の工程で支障がでたのでした。
そのようなケースに陥ってしまう多くは、作業現場や機械のコトをあまりよくご存じでない無能な経営者や購買者層が、起因しているのは否めません。
コストダウン化を考えていく前に…。
資材単価だけにフォーカスすれば、資材メーカとの交渉で単価を下げるという安直な発想になってしまうのは否めないです。 が、実は、全く別のアプローチで捉えれば、〝合法的に〟且つ、「劇的に」そのコストを下げることができるのです。
アプローチ（視点）を変える。
お客様との雑談染みた打ち合わせの中で、こんな話題になったことがあります。
製品の形状が同じなのだけど、アイテムが違うので
包装資材の種類がすごく増えてしまったんだよ。
アイテムが多い所為で、管理スペースがもう限界。
なんだか、そのスペースのために仕事してるみたい。苦笑
＿よくよく聞いていると、段ボールやカートンケースといった副資材を管理するために、それなりの広さの倉庫を用意されていて、そこも徐々に手狭になってきた… という話題です。
この手の話題は、このお客様に限ったわけではなく、多岐に渡って商品展開をされているところに特有な話題のようですよね。
そうなってしまう原因のひとつが、
少量での購入は単価的に高くなるので、
数をまとめてもらえると単価が下がりますよ！
などという、いわゆる、『ボリュームディスカウント』です。 数量割引とも言いますよね。 要は、資材メーカーの甘いフレコミにのっかってしまっての大量買いがそういう状況を生んでしまうということです。
購入した分、きっちり「消化」できればいいのでしょうけど、概ねは、それが〝不良在庫〟に近い状態になってしまって、保管場所を圧迫してしまうという悪循環に陥ってしまいます。
保管場所の他に、それに伴うもう一つの弊害が、
作業性の低下、または、悪化。
です。 溜まってきた資材の『物量』の所為で、該当する資材を準備するといった〝保管場所での作業〟が煩雑になってしまうという事態を招いてしまうのです。
また、こういった問題に対処するため、安易に、自動倉庫や自動管理システムという大規模な仕組み作りに莫大な資本を投下しがち、というのもありますが、そこまでになってしまうと、それはもう最悪のケースです。苦笑
では、なんで、こういった 〝保管場所〟 のことが資材のコストダウンと関係するのか？ というと… 実は、それが改善できれば、劇的なコストダウンが図れるんです。 詳しく、お伝えしますね。
根本的な問題とは？
資材単価を考えていく前に、〝そもそも〟のところを考えてみましょう。 〝そもそも〟とは、前述のお客さんとの話題にあった、
アイテム毎に包装資材が増えていくこと
についてです。 そこに問題の本質があるように思いませんか？ その理由は…
例えば、ここに、「Ａ」という商品があったとします。 「Ａ」だけの場合を考えると、「Ａ」用の副資材を考えますよね？ それは妥当だと思います。 で… その次に、〝Ｂ〟という商品ができて、それに続けて、Ｃ、Ｄ、Ｅ といった具合にラインナップが生まれたとします。
〝Ｂ〟という商品ができた状況では、「Ａ」と〝Ｂ〟の２種類なので、恐らく、Ａ用、Ｂ用としても、それほど問題にはならないのかもしれません。 というか、問題意識を持たないというのが正解でしょうか？
ところが、Ｃ、Ｄ、Ｅ と具合に増えるとどうでしょうか？
こういった状況は、よくある話なのだと思います。 問題の発生原因は、アイテムが増えてきた時の対応にあります。
経費という考え方。
Ｃ、Ｄ、Ｅ…と増えた分を１アイテムとしてカウントして包装資材を制作してしまうという対応方法が、保管場所の圧迫という問題の引き金になっているということです。 この時、考えておきたいポイントがあります。
それは〝経費〟が掛かっているということです。
資材そのものが〝材料費〟という経費であるのはすぐに理解されると思います。 その資材が保管場所に置かれた時点で、資材には〝（維持）管理費〟が発生します。 また、保管場所からの資材を探して、それをピッキングするなどの作業にも経費が掛かっているのは明らかですよね？ あと、忘れられがちな経費があります。
それは、 保管場所、そのものにもそれなりの経費が掛かっている という点です。
保管場所には〝地代（スペースに係る費用）〟という目に見える部分と、もうひとつが、目に見えない〝作業時間〟という部分での経費が掛かっているのです。 作業時間というのは、簡単にいうと、【作業に費やす時間】 です。
何気なく作業をされていると思いますが、例えば、作業現場でのシチュエーションとして、担当者が日常的に、
これこれ！ やっと見つけた！ でも、今日はなんだか、すごく時間がかかったなぁ… 物が増えたせいかな？ そう言えば、アイテムが増えたって言ってた。
という状況がそれです。 あるいは、折角見つけ出したとしても
あっ！ 取り間違えてた！！ もう一回探してこなきゃっ！
という状況も… 現場の中で、そういう感じのことが起きているとするのなら注意が必要です。 なんでか？ というと、この状況は無駄な経費を〝垂れ流し〟してしまっているサインだからです。
えっ、無駄な経費？
スタッフはちゃんと仕事してるんじゃないの？
そんな言葉が聞こえてきそうですけど、そこが〝陥りやすい罠〟なのです。 もう少しわかりやすくお伝えしますね。
〝ムダ〟を自覚する。
例えば、探し出すことや、それを準備するために毎回２分間必要だったとしましょう。
仮に、この作業が、毎日３回発生していたとするならば… どうでしょうか？
ですよね？ 簡単な計算です。 ポイントは、この数字をどのように読み解くか？ です。
もし、この数字（時間）を
たかだか１日に６分。 大した時間じゃないよねぇ。
と、そんな風に思われるのであれば、とても残念かもしれません。 もしそう思われたのなら、少し、視点を変えて考えてみてください。 ちりも積もれば山となる… 少し、捉えるレンジを長くしてみるとどうでしょうか？
たかだか、１日６分間かもしれませんが、その１日の６分間が積み重なっていけば…？ 毎日、６分間が累積していくのです。 毎日、毎日… 例えば、２０日間／月の労働日数だとすればどうなりますか？？ 『たかが６分！』、いや『されど６分！！』になるはずなのです。
どれくらいになりますか？ ちょっと計算してみましょう…
６分 ｘ ２０日 ＝ １２０分 ＝ ２時間
つまり、１カ月で２時間の〝ロス〟が生まれている ということになります… よね？
では、もう少し、レンジ（期間）を拡げて見てみましょう。 １年（１２カ月）で換算してみるとどうでしょうか？
２時間 ｘ １２カ月 ＝ ２４時間
どうでしょうか？ ちなみに、２４時間といえば、丸２日間… です。
が、労働日数に換算すると、１日８時間の労働時間だとすれば、３日分に相当します。 給与に換算するとどうでしょうか？ 近い将来、最低賃金は時給１５００円になると言われています。 時給１５００円と仮定すると…
１，５００円（時給） ｘ ８時間 ｘ ３日分 ＝ ３６，０００円
つまり、ロスタイムに３日分もの〝余計な〟コストを払ってるということになるんです。 しかも、この対価は、就業時間中の仕事という名目にはなっていますが、精査すれば〝無利益〟な作業に対する対価 です。
探しているだけの時間なので、この作業がなければ、もっと多くの製品が生み出せている可能性は否めないですよね。 言い換えると、本来の作業への機会損失を生んでしまっているということです。
また、もしかすると、この作業の所為で、本来の作業時間が圧迫されてしまい、〝残業〟が発生してしまっている可能性もあります。 残業になっているすれば、時給単価はこの金額よりも大きくなってしまうというわけです。
システムで対応する？？
こういった問題が発生すると、
ほな、自動倉庫みたいな仕組みを考えて見よか？
などと、極めて短絡的に考えてしまう場合が多いですよね。 でも、ちょっと待ってください！
確かに、自動倉庫のようなシステムを導入すれば、こういった作業は軽減できるかもしれません。
しかし、冒頭でお伝えした通り、もっと根本的なことを見直さないと保管場所の問題は解決できないのです。 それに、自動倉庫のようなシステムを導入するとなると、莫大な〝投資〟が必要になります。
…というより、元システムエンジニアだった経験でお話すれば、システムを導入するにしても、現状の作業をもっと詳しく分析していく必要があります。 短絡的な導入は、かえって開発費の浪費を招くだけということになりえます。
それに、仮に自動倉庫のようなシステムを導入したとしても、アイテムが増えることへの根本的な改善がなされなければ、アイテムが増えるたびにシステムを更新し、且つ、スペースを確保するという作業と経費がついて回ることになります…
根本が改善されていないので、それは延々続くことになるのです。
更には、システムの維持管理に新たなスタッフをアサイン（任命）するなどといったことが必要になる可能性もあるでしょうし、それに加えて、開発業者への保守管理費用なども発生してきます… よね？
結局、自動倉庫の開発業者を設けさせるに過ぎないのです。 それでもいいなら、システムの導入を進めてください。
最幸最善の改善策！
実は、もっと効果的な方法があります。 これは、すごくとっておきの方法なのですけど…. 知りたくないですか？
とっておきの手段。
包装副資材のコストダウンが図れる、とっておきの方法… それは、
印字機器を活用する。
です。
印字機器、即ち、産業用インクジェット（以下IJP）や、レーザーマーカー（以下LM）は、ただ、ロット番号や賞味期限などといった文字を描くためだけの装置ではありません。 使い方によっては包装資材のコストダウンに大きく貢献してくれます。
IJPやLMの特性は、オンデマンドでのダイレクト印字（※）ができることです。 その特性をうまく活用すれば、包装資材への大きなコストダウン化が図れます。（※ その都度、印字内容を書き換え、対象物に直接印字を行うこと。）
最初に述べた通り、〝包装副資材〟というのは、外装用途の段ボール資材や小分け用途などでの小箱（カートン）のことです。
これらの副資材は、一般消費者が特に気にすることでもない用途で使われていますよね？
もっとも、物流や小売りなどのシーンを含めて、包括的にブランディングされている… ようなケースは別にすると、意匠などに特に問題がなければ、今からお伝えする方法が恐らく最幸最善の方法になりえるでしょう。
もう一度、整理してみましょう。
段ボールや小箱などの副資材のコストがかかってしまうのは、品種銘柄ごとに分けて製作してしまうことに要因がありました。 前述した、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ の例がそれです。 ラインナップが増えるたびに、それに応じた資材を製作してしまう行為自体が問題であるということです。
もう一度、包装資材に係るコストを整理しておきましょう。 資材に係るコストとは、
- 包装資材への紙質、質感、形状など、資材そのものへの購買に係るコスト。
- 包装資材を保管・管理するための設置場所に係るコスト。
- 包装資材をハンドリング（出し入れ）するための労力に係るコスト。
ザクッと、こんな感じですよね。 なお、包装資材を購入する際のコストは仕入れのコストになりますので一番わかりやすく、目に留まりやすいコストだと思います。
しかし、重要なのは、それ以外の２項目です。
保管・管理に係る費用やハンドリングのための労力は目につきにくいコストでもあり、一番大きなウェイトを占めています。 結局、その部分を改善することができれば、包装副資材に係るトータルコストが削減できるというわけです。
合法的、且つ、劇的に！
コストダウン化を進めていく上でのポイントは、
副資材のサイズと印字する内容を整理すること。
共通化できるところを共通化して、それ以外のところをIJPやLMを使って対応するというわけです。
例えば、会社ロゴなどは各品種によって共通でしょうから、それは、仕入れ時にメーカーへ指示して印刷してもらいます（※）。（※ プレ印刷と言います） また、品種銘柄は、名前が異なるため、その都度、印字を行うという方法で対応します。
こうすることで、品種銘柄が異なるということで分類分けしていた作業がなくなり、〝同一品種〟として一元管理することができます。
また、今まで品種ごとに分けて発注していた数量が〝同一品種〟にできることで、資材メーカーに対して、ボリュームディスカウントが指示できるようになるというわけです。
実は、お互いにメリットあり！
なお、同一品種するということについては、実は、資材メーカー側にもメリットがあるんです。
品種に分けるということは、同様の作業が資材メーカーにも発生しているということであり、品種に分けて印刷を行なったり、完成した資材を品種毎に区分けして、客先へ仕向ける… という作業が発生しているんですよね。
また、資材製作時での印刷工程で考えると、品種が異なるということは、それ用の〝判〟がいるというわけです。 印刷を行うということは、その後、その判を洗浄したり、判その物を管理したりといった作業が発生します。
それが全部、製作コストとして反映されているというわけです。
なので、同一品種にできるとなれば、そういった作業が一掃できます。 つまり、その分のコストが下がるということです。 すなわち、〝合法的に且つ、劇的に〟資材単価が下がる のです。
如何ですか？ この方法では、資材メーカーに対して無理やりコストを下げてもらうわけではないので、互いにメリットが生まれるということに繋がります。 互いにハッピーになれるというわけです。
もし、ビビッときたら、お気軽にお問い合わせください。
付帯設備の製作メーカーだからできた、過去の事例をまとめています。 よければ下記の記事も参考にしてください。
