反転機能付の全自動な両面レーザー印字装置を開発・製作しました！
こんちは、
マーキングコトはじめ 担当のけたろーです！ 今日もありがとう、感謝です。
さて…
本日の話題は、レーザーマーカーを用いた印字装置についてです。 お客様のご要望に応えて、レーザーマーカー使った全自動で〝両面〟印字できる装置を開発、リリースしました。
余談； 印字機器の特色
リリースした装置のことをお伝えする前に、まず、印字機器を選択するにあたってのポイントをお伝えしますね。
印字機器を導入していくにあたっては、印字機器の特色を知っておくことが大切だと思います。
ここを抑えず、闇雲に… あるいは、メーカー営業マンのセールストークにのせられて選んでしまうと、取り返しのつかない事態に陥ってしまう可能性があるんですよ。
代表的な印字機器を例に挙げて、簡単にその代表的な特色を記しておきますね。
| 産業用インクジェット | レーザーマーキング | サーマルプリンタ | |
| 様式 | ダイレクトプリント | ダイレクトプリント | 接触式 |
| 消耗品 | 要（インク、溶剤など） | 不要 | 要（インクリボン） |
| 不滅性 | なし（消える） | あり（消えない） | なし（消える） |
| 印字範囲 | 最大 □１００ｍｍ 程度 | 最大 □３００ｍｍ 程度 | □１００ｍｍ程度 |
| 鮮明さ | ドットで表現される（※）ため 比較的粗い。 また、印字対象物に依存する ※方式によります。 | 鮮明な印字 | 鮮明な印字 |
| 素材 | ほぼ全ての素材 但し、インクとの相性の確認要 | レーザーの種類に応じて、 素材に制限アリ。 紙の場合は下地が必要。 | フィルムなどの軟包材 |
レーザーマーカーを用いるメリットとは？
最近では、広範囲な印字領域に対応できる産業用インクジェットプリンタもあるようです。 が、印字エリアを考えた場合には、レーザーマーカーの方が使い勝手がよいです。
それはなぜか？ というと、レーザーマーカーの場合では、消耗品の類がほぼ発生しないのでランニングコストな面を考えると良好だからです。
産業用インクジェットの場合、インクや溶剤といった消耗品が必要になります。 こと、印字面積が広くなる場合には、それだけインクや溶剤の使用量も多くなりますのでランニングコストがかなりかかってきます。
加えて、産業用インクジェットの場合にはインクの乾燥時間も考える必要があります。 印字を行う素材にもよりますが、インクが乾燥しにくい場合には、対象物同士が重なる際に汚れの原因になり得ます。 そのため、インクを乾燥させるために、印字後、乾燥時間として一定の時間を与える必要があります。
それでも乾燥しない場合には、ＵＶインクなどを用いて、ＵＶ（紫外線）の照射で強制的に乾燥させるという方法などがあります。 が、この方法は器材もインクもかなり割高な構成になります。
一方のレーザーマーカーについて考えると、インクを使わないので乾燥時間などは不要です。 その反面、レーザーマーカーでは、レーザー照射で対象物の表面を〝削って〟印字を行うという方式になるため、ベタ塗りのような下地が必要になります（紙の場合）。 見やすさを考慮すると、白地で無地の素材には不向きです。
費用的な面では、レーザーマーカーの方が機体そのものに係る初期費用が少しかかってしまうのですが、前述のように印字に関しての消耗品が発生しないので、長い目でみればレーザーマーカーの方が断然お得です。
ただし、レーザー印字では、印字時にヒューム（煙）や匂いが発生するため集塵機器などの付帯が必要になります。 が、匂いに関して言えば、溶剤系のインクや洗浄剤を扱う産業用インクジェットの場合で考えると、同じようなことが言えます。 作業環境として、臭いや溶剤そのものへの取り扱いが厳格になりつつある最近の傾向を鑑みれば、産業用インクジェットの場合でも、その対策として集塵機器などの設置が必要だからです。
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レーザーマーカーについては、近年ではレーザー照射時のピント補正も自動的に行なわれる機体もあり、また、レーザーそのものの効率も上がっているため〝省エネ〟な印字環境が実現できます。
今回の場合、ある程度広範囲な印字領域が必要で、且つ、印字への鮮明さも必要だったため、レーザーマーカーの採用となりました。 バーコードなどを印字しなければならない場合でもレーザーマーカーは有効です。
反転機能付き レーザー両面印字装置
というわけで、設計・リリースした機体がこれです。
動作を動画で。
動作内容を少し解説します。
ちなみに、動画ではサンプル用の〝シロボテ〟ワークを用いて搬送を行っています。 レーザーでの印字も直接は行っておりません。
動作について。
まず、専用マガジンにワークをセットします。 印字枚数をセットし、起動します。
装置はリフターユニットにてピックアップ可能な位置までワークを上昇させ、ピックアップを行い搬送します。 前方のレーザーで片面の印字を行い、反転ユニットにて表裏を反転させ、後方にて裏面の印字を行い、排出を行います。
印字対象物として、両面に対応する場合と片面だけの場合があるため、反転ユニットは脱着式にしています。 片面のみの場合には反転させる必要がないため、効率的に作業ができます。
なお、素材によってはバーコード印字が必要とのことでしたので、印字後の読み取りチェックを行うためにリーダーを装備しています。
バーコード印字については、バーコードが〝見た目〟印字ができていたとしても、リーダーで読み取れなければ意味がありませんので、印字後の読み取り検査は重要なポイントです。
印字内容に関しては、レーザーマーカー本体のコントローラにて設定を行います。 ※ 正確な仕様については、ここでは割愛させて頂きます。
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